Modulare Fräsereinlage aus dem 3D-Drucker für die Mini-L-Boxx

[wuppwop]

Hallo zusammen,

Seit dem Erscheinen der neuen Bosch Fräsersets habe ich bei mir Gedanken gemacht, wie man diese in einer Mini-L-Boxx unterbringen kann.

Auch wenn die neuen Boxen in denen die Fräser geliefert werden nicht schlecht sind, so fehlt mir doch der so oft erwähnte Systemgedanken!

Die Mini-L-Boxx ist da, warum also nicht nutzen.

Was hatte ich mir für mein Projekt vorgenommen?

- die Mini-L-Box soll individuell bestückbar sein
- die Fräser sollen fest darin gehalten werden.
- Zubehör wie Kugellager und Sechskant-Schlüssel sollen sicher verstaut sein.

Ich habe mich für eine Grundplatte entschieden die als Aufnahme dient für kleine, unterschiedlich Breite Blöcke in denen die Fräser eingesteckt werden.

Jeder Block hat einen kleinen Magneten der den Fräser sicher hält, auch bei Erschütterungen.

Die Blöcke lassen sich in den unterschiedlichsten Kombinationen auf der Grundplatte einrasten.

Position und Breite der Blöcke lassen sich jederzeit austauschen.

Bis zu 20 Fräser lassen sich, je nach Breite in der Mini-L-Boxx unterbringen.

Nach vielen Stunden für meinen 3D Drucker ist die Einlage fertig und ich bin sehr zufrieden.

Gruß, WW

[schnittstelle]

Den wünsch kann ich auch nur unterstützen.
Die ist echt klasse geworden.

[Steffen_Witt]

Ich stelle mich da mal in der Schlange hinten an.

[wuppwop]

Tach zusammen, für alle Selbstdrucker kann ich die Dateien natürlich zur Verfügung stellen. Ich hab nur keine Zeit im Moment fertige Einlagen zu drucken. Meine e-mail Adresse sollte freigegeben sein. Gruß WW

[abbu]

Hallo wuppwop, leider macht uns das Forum da einen Strich durch die Rechnung.... Es gibt kein feld mehr für die E-Mail...
Habe meine daher bei der Webadresse eingetragen 😉

Gruß Klaus

[wuppwop]

So, denkt euch das http://www-gedöns weg, dann habt ihr's.

Gruß WW

[schnittstelle]

Vielen Dank Wuppwop, das du deine Dateien freigibst und viele User damit glücklich machst.

[abbu]

dem kann ich mich nur anschließen, ich bin glücklich... mein Drucker nicht... der muss jetzt viel arbeiten... 😉

vielen Dank und liebe Grüße Klaus

[Steffen_Witt]

Auch von meiner Seite aus den größten Dank an Wuppwop!
Meiner druckt gerade die Grundplatte der Einlage.
Ich bin so vermessen, daß ich versuche, diese einteilig zu drucken. Morgen früh werde ich sehen, ob es geklappt hat.
Magnete für die Einsätze sind auf jeden Fall auch schon bestellt. Ich habe auch Einsätze modifiziert, um Fräser mit 12er Schaft aufzunehmen.

[2_strauch]

Hallo Wuppwop,

wirklich eine gelungene Lösung, gefällt mir auch sehr gut.
Ich glauber wir sollten dem BOB, ich hoffe er liest hier mit, einen Vorschlag machen generell 3D Projekte von den Anwendern in einem eigenen Bereich vorstellen und veröffentlichen zu lassen.
Das wäre sicherlich die creativste, umfangreichste und teilweise auch wenig lukrative Möglichkeit eine Systemvielfalt herzustellen.
Ich hatte mir z.B. schon mal einen Click & Clean Adapter für einen nicht mehr im Verkauf befindlichen Delta-Schleifer mit sehr dünnem Staubsauger Anschluss erstellt. 

[wuppwop]

Freut mich das alles so gut klappt bei Euch. :-))

Sagt mir bitte aber auch eure Erfahrungen mit der Einlage, ob alles passt, Haltbarkeit usw.

Nur so kann man besser werden.

Gruß WW

[schnittstelle]

Habe leider die Datei noch nicht. 
Sobald ich Post von dir habe und die Datei in den Drucker Füttern kann , bekommst du Feedback. 
Einmal dein Video auf Arbeit gezeigt, schon möchten es 2 mehr haben.

[wuppwop]

@schnittstelle, Hast du bekommen, bereits gestern. Gruß WW

[Steffen_Witt]

Die Grundplatte in einem Stück zu drucken hat problemlos funktioniert, PETG sei dank.
Passt auch einwandfrei.

[schnittstelle]

Ups... Stimmt, Mein Mail Programm hat die nur falsch weg sortiert. Danke...

auf gehts zum Drucken 

[Steffen_Witt]

@Wuppwop:
Womit klebst du die Magnete ein? Ich dachte an 2K-Epoxydkleber wie Uhu plus endfest 300.

[lot53]

Ein Tropfen Sekundenkleber sollte reichen.

Lothar

[Steffen_Witt]

Klebetechnisch ja, aber die Applikation unten im Haltemodul ist bei Sekundenkleber Sekt oder Selters. 2K-Kleber ist da nervenschonender.

[wuppwop]

Guten Morgen,

Das geht mit Sekundenkleber relativ einfach.

Ihr nehmt zwei lange Streichhölzer, an ein Streichholz macht ihr einen Tropfen Sekundenkleber und verteilt ihn im Grund wo der Magnet eingeklebt wird.

Wichtig das auch die Seiten von der Magnettasche benetzt werden.

Dann den Magneten einlegen und mit dem anderen Streichholz andrücken.

Gut aushärten lassen.

Ich hab PLA Sekundenkleber genommen, es geht aber auch ganz normaler.

Gruß WW

[Steffen_Witt]

Ich habe es befürchtet.
Streichhölzer, ooops.
Ich besitze zwar vom Einwegfeuerzeug bis zum Plasmaschneider genug Equipment, um ein Feuer zu entfachen, Streichhölzer oder ähnlich dünnes Holz gehört nicht dazu.
Und ich hasse Sekundenkleber, auch wenn (oder weil?) ich schon einige Liter davon verarbeitet habe.
Mit anderen Worten: das geruhsame 2K-Epoxi bekommt seinen Auftritt und ich werde die Tage berichten.

[lot53]

Hier eine Idee ohne kleben - mit seitlicher Einführung.
Die Einführung ein bißchen größer wie der Sitz. Der Magnet klemmt dann.

Lothar

[wuppwop]

@lot53

Das hatte ich mir auch überlegt, aber dann muss der Magnet drumherum gehalten werden oder es muss eine dünne Schicht (0,4mm) darüber sein.

Damit geht aber auch ein gutes Stück Haltekraft vom Magneten verloren.

Den besten halt erreicht man wenn der Schaft und der Magnet direkten Kontakt haben.

Gruß WW

[Steffen_Witt]

Alternativ ginge auch ein kleines Loch durch den Sitz des Magneten, da könnte man dünnflüssigen Sekundenkleber von der Rücksete reinlaufen lassen.

[Steffen_Witt]

Erkenntnis Nummer1: das Kleben mit Epoxi hat problemlos funktioniert.
Erkenntnis Nummer2: bei etwa 75 mm Gesamtlänge des Fräsers ist auch bei kleinem Fräserdurchmesser Schluß in der Mini L-Boxx.

[wuppwop]

Ja, da ist dann Schluss.

Deshalb habe ich die Einlage für Standardfräser bis ca. 35mm Durchmesser, in Standardlänge konzipiert.

Es gehen auch längere Fräser, aber dann mit kleinerem Durchmesser, wie zum Beispiel Kopierfräser mit längerer Nutzlänge.

Ich hab sehr lange vor dem Querschnitt der Lichtraum-Maße der Mini L-BOXX gesessen und immer wieder die Winkel und Längen der Blöcke angepasst bis ich einen guten Mittelweg gefunden hatte.

Es reicht z.B. nicht allein das die Fräser in  die Einlage passen, sie dürfen z.B. beim entnehmen nicht mit anderen Fräsern in der Vorderreihe kollidieren.

Gruß WW

[Steffen_Witt]

Die Gründe sind mir völlig klar und ich bin da auch ganz deiner Meinung, daß du einen guten Kompromiss gefunden hast. Also bitte nicht als Kritik verstehen! Es war nur als Info für andere User gedacht.
Natürlich hätte man in der i-boxx Variante 1 cm mehr Höhe, was etwa 2 cm mehr Fräserlänge ermöglichen würde. Die i-boxx wäre bei mir aber ein Exote.
Vermutlich bastele ich mir mal bei Gelegenheit Module mit einem flacheren Winkel. Da paßt dann zwar in der Reihe davor kein Fräser mehr rein, aber dein Modulsystem läßt doch gerade solche Flexibilität zu. Es müssen ja nicht beide Reihen randvoll mit Modulen sein.

[lot53]

Da meine Magnete gerade angekommen sind habe ich diese erfolgreich wie folgt eingeklebt:
Das Fräserschaftende lecht  mit Balistol benetzt.
Magnet auf den Schaft gesetzt.
Sekundenkleber (Beko Allbond Fluid) auf den Magnet und in den Halter gesteckt.
Hällt wunderbar.

Lothar

[schnittstelle]

Moin..
aus Zeitmangel kann ich erst morgen mit dem drucken anfangen, 
in welcher schichtdicke habt ihr. Gedruckt? 
Die Magneten werden morgen auch geliefert, da wird das Wochenende ausgenutzt.

[wuppwop]

0,2 mit 20% infill. Gruß WW

[Steffen_Witt]

Ich drucke meist in 0,15 mm, 0,20 nur wenn es eilt. Wobei eilig und 3D-Druck eher nicht so recht zusammen passen.

Meinen Hang zu massiven Lösungen bekomme ich also auch hier nicht weg. 4-lagige Wände und etwa 40% Infill sind bei mir normal. Infill ist allerdings relativ, da hängt es auch vom verwendeten Muster ab, wieviel Zeit da drauf geht. Bei größeren Drucken ist es da interessant, mal verschiedene Varianten slicen zu lassen und die Zeiten zu vergleichen.

[Steffen_Witt]

Bei einem Winkel Fräser zu Grundplatte von 19° passt ein Bündigfräser 2 608 629 382 mit 94 mm Länge haarscharf in die Mini L-Boxx.

[wuppwop]

Ja, nur die Reihe davor ist nicht nutzbar, bzw. im Bereich vor den Fräsern, daneben natürlich schon. Aber gut zu wissen daß es geht. 😉 Aber man kämpft da um jeden mm bzw. um jedes °. Gruß WW

[lot53]

Ich habe jetzt fast 50 Fräshalter gedruckt. Nun soll es ans Beschriften gehen.
Hat das schon jemand von euch gemacht.
Habt ihr Tips für mich, welches Programm, ggf. Vorlagen für Formfräser ..

Lothar

[abbu]

Mit Beschriften hab ich mich noch nicht befasst, würde es aber auf Selbstklebefolie drucken und dann ausschneiden und aufkleben.

Habe jetzt auch schon zwei Mini L-Boxxen ausgestattet und eine Bodenplatte passend für die GGS 18V-Li Tiefzieheinlage angefertigt.
An dieser Stelle nochmal ein großes DANKE an wuppwop, großartige Leistung 😉

[wuppwop]

Hallo zusammen, Es freut mich total wie ihr die Idee weiterentwickelt, so war es gedacht. Zum beschriften hab ich noch keine Vorlage erstellt, aber vielleicht kann das ja einer in Angriff nehmen. Ich würde einfach etwas festeren Fotokarton nehmen. Gruß WW

[lot53]

Hier adaptiert für eine Raaco Box.
Mein Gedanke war Etikettendruck mit LibreOffice Writer, laminieren, schneiden, einschieben.

Lothar

[jansen_5]

Ja wuppwop ist s hin der Meister der 3D Konstruktion. Hat mir auch schon sehr die, weiter geholfen.

Gruß Marcel 

[schnittstelle]

Moin...
so nach dem mein 3D Drucker und ich monatelang anderer Meinung waren, habe ich jetzt endlich eine Mini Box fertig.
Hatte den Anspruch alles aus abs zu drucken, war leider nix.
Wenn ich jetzt die Magneten wieder finde .....


 

erstellt von abbu am 07.07.2019, 16:26 Uhr

Habe jetzt auch schon zwei Mini L-Boxxen ausgestattet und eine Bodenplatte passend für die GGS 18V-Li Tiefzieheinlage angefertigt.
An dieser Stelle nochmal ein großes DANKE an wuppwop, großartige Leistung 😉

Abbu würdest du die Datei für den ggs. Deckel teilen?   Das ist eine super Idee für die Schleifsteine.

Das Zweite Bild zeigt die ABS Teile, da brauche ich noch mehr Übung für 

[abbu]

jep, natürlich 😉 mit welcher Software konstruierst du?   Hab es als skp  oder eben als stl

[schnittstelle]

Slicen macht Cura bei mir, von daher würde STL Passen.
Meine Mail Adresse ist unter der Homepage gespeichert, (das AT halt ersetzen) 

Vielen Dank schon mal. 
 

[abbu]

ähhh nööö, ist nicht... 😉 aber meine ist... nur das httpgedöns weg lassen 😄